Магия 

Сидят как влитые: как заработать на обуви ручной работы. Производство обуви как бизнес: перечень оборудования, описание технологии изготовления, нюансы организации дела Как сделать обувь по технологии

Обувь - одна из древнейших принадлежностей человеческой одежды. История ее исчисляется тысячелетиями. Люди начали носить обувь очень давно, еще в доисторические времена. Сначала, по-видимому, это были просто куски звериных шкур или кож, которыми наши далекие предки обматывали себе ноги, стремясь защитить их от холода и сырости, от ушибов и порезов. Позднее куски шкур или кож стали сшивать, придавая им форму ноги.

В древней Руси людей, которые занимались изготовлением обуви, называли усмошвецами: «усма» - древнерусское название кожи. Примерно в XI в. появилось слово «сапожник».

В настоящее время швейные операции составляют не более четверти всех операций при изготовлении обуви, однако по традиции производство обуви до сих пор называют пошивкой, а основные цехи обувных фабрик - пошивочными.

Обувь, которую вы носите каждый день, - сапоги, ботинки, туфли, тапочки, сандалии и т. д. - называется бытовой. Кроме того, существует специальная обувь: производственная, спортивная, военная и др.

Разная обувь по-разному закрывает стопу и имеет самую различную форму.

Каждый вид обуви собирается из большого количества деталей. Так, например, обычный ботинок состоит из 9 кожаных деталей верха, 6 подкладочных деталей из ткани и 9 деталей низа.

Обувь должна быть прочной, легкой, красивой и, главное, удобной.

Прежде всего обувь должна соответствовать стопе по своей длине. Для этого длина обуви должна несколько превышать длину стопы, иметь запас, или припуск. Ведь наша стопа легко выдерживает вес нашего тела потому, что имеет пружинящую, сводообразную форму. Когда мы ходим или стоим, стопа может удлиняться в пределах до 1,4 см и расширяться до 1,7 см. Поэтому, если в обуви нет запаса, нога быстро устает при ходьбе. Величина запаса зависит от формы и назначения обуви. Так, запас у зимних ботинок, которые надеваются обычно на толстые шерстяные носки, должен быть больше, чем у тапочек или сандалий, которые носят летом с тонким чулком или носком, а то и просто на босу ногу.

Длину обуви определяют расстоянием по оси стельки от крайней точки пятки до крайней точки носка. Расстояние это - размер обуви - измеряется в штихах, специальных единицах длины (один штих равен 2/3 см). Номер обуви определяется количеством штихов. Если, например, длина стельки равна 36 штихам (24 см), то обуви присваивается номер 36. Такая система определения размеров обуви принята у нас в Советском Союзе. Она называется штихмассовой. Но существуют и другие системы: метрическая (за номер принимается длина в 1 см), дюймовая (за единицу длины принимается 1/3 английского дюйма, т. е. 8,467 мм).

Обувь бывает бытовая (сапоги, ботинки, сандалии и т. п.) и специальная (производственная, спортивная, военная и др.).

В Советском Союзе изготовляется обувь от 10 до 48-го размера. Самая маленькая - от 10 до 16-го размера - предназначается для малышей, только что научившихся ходить, и называется «пинетки», а от 17 до 21-го размера - «гусарики».

При выборе обуви следует учитывать и ее полноту (высоту, обхват), которая обозначается условно номером, соответствующим величине самой широкой части стопы. Полнота обуви устанавливается по таблицам, полученным в результате массового обмера ног у людей самого различного телосложения. Номер полноты вместе с номером длины проставляется на подкладке обуви и на ее подошве около каблука. Обувь различных размеров поступает в продажу по так называемым ростовкам, т. е. с определенным процентным соотношением разных номеров в каждой партии.

Ткани и дерево, резина и картон давно применяются при производстве обуви наряду с кожей. В последнее время в обувной промышленности широко используются искусственные материалы, получаемые синтетически на химических фабриках и заводах. Эти материалы не только не ухудшают, но зачастую и улучшают качество обуви и вместе с тем делают ее намного дешевле, так как стоят недорого.

Вот две пары красивых женских туфель. Одни из них - кожаные, другие сделаны из искусственных материалов и стоят в 3 раза дешевле первых, хотя выглядят не хуже. В чем же тут дело?

История этих туфель довольно длинная. Верх у них сделан из синтетического каучука. Это - очень дешевое сырье. Однако не так-то просто было получить из него материал, пригодный для производства обуви. Дело в том, что сделанная из синтетического каучука «кожа» не пропускала воздуха, и нога в такой обуви не могла «дышать». После долгих поисков выход был найден. В каучуковую смесь добавили измельченный хлористый калий, затем полученную массу нанесли тонким слоем на войлок. После термической обработки «кожу» промыли водой; хлористый калий растворился в воде, и на «коже» появилось множество пор.

А из чего сделана подошва у этих туфель? Она легче пробки! Удельный вес ее всего 0,1-0,2 г/см², в то время как у кожи он равен 1. Новая микропористая подошва, выпускаемая в настоящее время в СССР, эластична и прочна. Нога при ходьбе на такой подошве не утомляется. Это происходит потому, что в резиновую смесь, из которой делается подошва, вводится особое вещество - порообразователь. Во время вулканизации материала при высокой температуре оно выделяет газ: расширяясь, газ этот создает множество мельчайших пузырьков, образуя таким образом «воздушную резину».

К материалу, из которого делается обувь, предъявляются очень высокие требования. Прежде всего недопустимо, чтобы он был жестким; ведь во время носки обувь на ноге постоянно изгибается, и человек не должен расходовать на это много сил. Кроме того, необходимо, чтобы материал обладал способностью растягиваться, иначе из него нельзя делать обувь. И, наконец, он должен хорошо поглощать влагу, выделяемую стопой (а ее выделяется 0,5-1 Г в час), и отдавать ее во внешнюю среду, т. е. испарять.

Изготовление обуви делится на следующие основные операции: 1) раскрой материала, 2) подготовка деталей к сборке, 3) сборка и скрепление заготовки (заготовкой называется верх обуви, сшитый из отдельных деталей), 4) формование заготовки, 5) прикрепление деталей низа к заготовке и 6) отделка готовой обуви.

Детали обуви выкраиваются из основных материалов (листов кожи, картона, искусственной кожи, ткани) на специальных прессах при помощи резаков (ножей). Стальные лезвия резаков делаются в виде замкнутого по форме детали контура. Материал кладут на опорную плиту пресса, устанавливают на него нужный резак, затем опускают ударную плиту пресса.

На первый взгляд раскрой материала не кажется особенно трудным делом. В действительности же он требует от работника очень высокой квалификации. Резаки нужно располагать на куске кожи так, чтобы после раскроя оставалось как можно меньше обрезков. От этого зависит стоимость обуви.

Самые ответственные детали, например союзки (деталь верха обуви), выкраивают из центральной, более прочной и толстой части кожи, а второстепенные - размещают по краям как можно ближе одна к другой. Кроме того, каждая деталь должна быть расположена в том направлении, в котором тянется кожа (а это, как вы увидите, очень важно при формовании заготовки). Сложность заключается еще и в том, что из каждой кожи надо выкроить строго заданное количество деталей - комплект.

При подготовке деталей обуви к сборке обрабатываются в основном края этих деталей: их срезают, окрашивают, загибают и т.п. Подошвы и стельки выравнивают по толщине, шлифуют их поверхность. Кожаные каблуки собираются из отдельных пластин и формуются под высоким давлением в прессе.

Интересно, а задумывались ли вы хоть раз, из чего состоят наши ботиночки, туфельки и босоножечки? Настало время узнать! Итак, для начала - основы основ.

1. Общие понятия.

Обувь состоит из следующих частей:

Носочная часть
- Носочно-пучковая часть
- Геленочная часть
- Пяточная часть
- Пяточно-геленочная часть

Дизайн обуви начинается с рисунка. Дизайнер-художник рисует эскиз будущего ботинка. Это очень творческая работа. Традиционно все новые эскизы производятся в Италии. Затем расползаются по миру. По эскизу изготавливается первая колодка. Под колодку разрабатывается и изготавливается подошва и каблук. Для изготовление литьевой подошвы (ТЭП или ПВХ) требуются очень дорогостоящие пресс-формы, полный размерный набор на одну модель подошвы стоит около 10000-12000$. Дорогостоящие в основном потому, что их изготовление монополизировано итальянцами и цены они держат. Поэтому повсеместно дизайн и проектирование обуви начинается от уже разработанной подошвы. Делать собственную подошву (литьевую) могут позволить себе только крупные компании. Дело с подошвами из кожи, релака и пластика обстоит проще - для них не нужны пресс-формы. Литьевая подошва стоит около 2$ из ПВХ и около 3$ из ТЭПа; подошва из натуральной кожи стоит в районе 10-20$, из релака в районе 5$. В Италии у лидеров вроде Eurosuola (которые, как правило, являются первыми дизайнерами всевозможных моделей подошвы) ТЭП стоит 5$.

После того как решен вопрос с колодкой для производства будущей обуви, наступает время работы модельера, который должен по колодке построить модель верха обуви. Обычно колодка обклеивается бумагой или обтягивается тканью, на которую модельер наносит контуры будущего изделия. Затем модельер выстраивает на ватмане бумажные шаблоны ботинка. По этим шаблонам выкраиваются из кожи вручную детали, сшиваются в заготовку, заготовка затягивается на колодку и прикрепляется подошва. Появляется пробраз ботинка, который, возможно будет пущен в массовое производство. На этом этапе очень важно предусмотреть всевозможные проблемы, которые трудно будет устранить при запуске ботинка в серию. Это может быть: недоработанная колодка, ошибки при построении модели, неправильно подобранный кожтовар и т. д. Важно убедиться, что вся комплектация для запуска ботинка в серию есть в наличии или ее не составит труда приобрести. Иначе, из-за отсутствия, например, подошвы (из-за загрузки подошвенной фабрики) или, что еще хуже, какой-нибудь фурнитуры, сандали могут поступить на рынок не в конце апреля, а в конце июня к большой нервозности тех, кому предстоит их продавать.

Итак, если ботинок утвержден - удобно сидит на ноге, хороше смотрится и радует всех вокруг, начинается подготовка к серии. Тиражируется колодка. Для массового производства одной модели обуви необходимо как минимум 50 пар колодок. Одна пара стоит в России около 10$, в Европе - около 20$; разработка мастер-колодки стоит в России от 30$ до 100$, в Италии обычно в районе 150$ или бесплатно, если вы заказываете серию. Сам процесс тиражирования колодки (в отличие от ее первоначального изготовления) механизирован и прост. Обычно проблема в другом - всем обувщикам колодки нужны в одно и то же время - накануне обувного сезона. Начинается аврал на колодочных фабриках, которые до этого могли три месяца пребывать в спячке.

Изготавливаются резаки. Сначала бумажные шаблоны, которые изготовил модельер, градируются. То есть изготавливаются отдельные шаблоны на каждый размер обуви. Это делается с помощью специальной градировальной машины. Еще раз вручную изготавливаются пробные образцы обуви (обычно крайние размеры). Если все в порядке, по этим шаблонам изготавливаются металлические резаки - специальные ножи для массового раскроя кожи. Стоимость одного резака в зависимости от сложности металла 3-6$. Для одной модели обуви изготавливается около 50 резаков.
Только теперь все готово для запуска модели в производство.

На сегодня российский обувной рынок сильно зависит от иностранного производителя. Быстрое повышение цен на импортную обувь привлекает все большее число покупателей к отечественному производителю. Поэтому предпринимателям можно задуматься об открытии собственной фабрики по производству обуви.

Технология производства обуви

Вся технология поделена этапы. Первый этап пошива обуви начинается с раскройного цеха, из подготовленной кожи изготавливаются составные части ботинка. Они вырезаются с помощью трафарета и с помощью специального вырубочного пресса. В этом же цеху вырезаются стельки для будущей обуви. Сначала специальная ткань прессуется, формируя стельку, затем шлифуются края, проклеиваются резиновым клеем и проходят еще один пресс. Следующий этап процесс разметки, здесь прорисовываются линии швов. После этого заготовки отправляются на обжиг, после него края получаются тонкими и податливыми для дальнейшей работы.

Следующий этап пошивочный цех. При помощи специальных машин сшиваются подготовленные детали. После их соединения, вклеиваются термопластичные вставки, для сохранения обуви в первозданном виде. После всех основных процессов заготовка идет на обработку машиной подготавливающей к приклеиванию настоящей подошвы. Подошва подготавливается в специальной печи, после того как она приклеивается к ботинку лишние части срезаются. Этот этап заключительный. После этого ботинок полируют воском и вдевают шнурки.

Раскройных цех

Для получения деталей будущего ботинка необходимы два вырубочных пресса. Один для работы с верхними деталями обуви, другой для нижних деталей.

Видео про раскрой:

Производство стельки

Обувные стельки чаще всего закупаются отдельно. Для производства стелек необходим пресс для ее формирования, машина для шлифовки стелек и для намазки ее клеем.

Заготовочный участок

Для этого участка необходимо несколько машин: двоильно-ленточная, которая выравнивает детали верха, делая их толщину одинаковой; для клеймения реквизитов; для спускания краев деталей; для дублирования деталей верха обуви, подкладки и термоклейких материалов.

Пошивочный участок

Для пошивочного участка нужны: швейные машины; пошивочный конвейер; машина для вставки подносков, для загибки краев, для разглаживания швов и для формовки кожаных нашивок на носок ботинка.

Видео про финишную стадию:

Необходимое оборудование

На сегодняшний день существует большое количество производителей разнообразного оборудования для производства обуви всех видов: резиновой, мужской, женской, ортопедической, детской, зимней, летней и т.п.

Для работы на сборочном участке нужен большой перечень оборудования:

  • сборочный конвейер;
  • машина для прибивки стелек;
  • машина для формирования нашивок на носок изделия и задников;
  • машина для затяжки и для увлажнения;
  • машина для взъерошивания, для отметки, для снятия обуви с колодок;
  • машина для разглаживания голенища, для полировки и чистки;
  • проходное сушило;
  • охладительный тоннель;
  • термоактиватор клеевых пленок;
  • пресс для приклеивания швов.

Видео про технологический процесс торговой марки ECCO:

Материалы для производства

Самым лучшим материалом для производства обуви — это натуральная кожа. Кожу для отечественного производства обуви предлагает российская фабрика «Роннон». Кроме этой фабрики в стране существует большое количество других производств занимающихся натуральной кожей. Закупки кожи исчисляются в тоннах. Стоимость кожи может быть разной и зависит от ее вида:

  • за м2 кожи крупного рогатого скота цена составляет 150-180 руб.;
  • за м2 замши — 50-150 руб.;
  • за м2 перфорированной кожи цена от 100 руб.

Упаковка

Упаковывается обувь в коробки, которые производятся на заказ, специальными фабриками, которые изготавливают упаковки с нанесением на нее названия фирмы или завода.

Организация бизнеса

Площадь

Требуемая площадь производства составляет примерно 7 тыс. кв. м., это с учетом разных цехов, помещений под склады и офиса. К производственному помещению должны быть проведены все коммуникации: электричество с учетом нагрузки от работы станков, водопровод и газопровод.

Сертификация

Обувь для взрослых сертифицируется по усмотрению производителя, а детская обувь обязательно проходит процесс сертификации. Взрослая обувь обязательно декларируется. Производимая обувь должна соответствовать необходимым ГОСТам и контролируется СЭС. Сертификаты соответствия и декларацию получает обувь без производственных повреждений, одинаковых размеров, и т.д.

Сбыт

Если товар будет высоко качества и презентабельного внешнего вида, то спрос будет хорошим, поэтому для его реализации можно заключить договора с крупными торговыми сетями.

Инвестиции

Сумма вложений в производство обуви с самого нуля, составит приблизительно 180 млн. руб. Срок окупаемости составляет около 4 лет.

Знаете ли вы, кто и как делает обувь, которую вы носите? Да, в большинстве случаев это происходит на китайских фабриках, реже этим занимаются пафосные итальянцы в своих пафосных итальянских мастерских. Но! Делают обувь и в России, а одно из крупнейших и самых современных производств находится в далеком сибирском городке Бердск, что в Новосибирской области. Сегодня у нас есть возможность отправиться на фабрику группы компаний "Обувь России" и увидеть весь процесс производства настоящей российской обуви!

2. Обувная фабрика S-TEP (это ее прежнее название) вошла в группу компаний “Обувь России” в 2015 году, на данный момент производственная мощность предприятия - 500 тысяч пар обуви в год! Фабрика использует современное оборудование, автоматизирует производство и выпускает и выпускает обувь под собственными брендами (S-TEP, all.go), а также делает качественную обувь на заказ для других сетей и для государственных структур.

3. Итак, начнем по порядку. Путь обуви начинается с раскройно-швейного цеха, как и гласит название, тут кроют и шьют. Но прежде чем начать что-то шить, надо где-то взять материал. Обувь состоит из кожи и других материалов, все они выглядят как маленькие детальки, из которых будто конструктор собирается уже полноценная обувь. Но как же получить эти маленькие детальки? Здесь для их получения используют новейшее компьютеризированное оборудование. Девушка-оператор делает необходимые настройки на компьютере, а автоматизированный раскройный комплекс используя эти настройки вырезает готовые детальки. Такой способ гарантирует невероятную точность!

4. Готовые к использованию детали выглядят так.

5. Детали, детали, детали. Их очень много и каждая очень важна! На фабрике используют качественную натуральную кожу, нубук, велюр, овечий мех, шерсть, войлок и еще много всего.

6. Конечно, без людей никуда, тем более на таком производстве

7. Деталька к детальке

8. Каждый работник выполняет свою задачу

9. На фабрике на каждом этапе ведется контроль, чтобы все было сделано четко и качественно. А у каждого рабочего места есть напоминалка о том, как сделать все правильно.

13. Уже похоже на готовый ботинок?)

14. На следующем этапе обувь попадает в литьевой цех. По прибытию она выглядит так.

15. Совсем скоро эти ботинки обретут стельку

16. Работники делают все быстро и четко, сотни и тысячи одинаковых пар проходят через одни женские руки

18. Обувь, которая себя плохо вела - бьют молотком!

19. А вот эта немецкая чудо-машина фирмы Desma уникальна для России. Немецкая литьевая технология позволяет осуществить прямой прилив подошвы из полиуретана к верху обуви. В процессе литья молекулы подошвы проникают в кожаный верх - ботинок становится единым целым.

20. Обувь устанавливается в специальные ячейки, куда машина заливает будущую подошву.

21. Вот так, через считанные минуты подошва и ботинок станут единым целым

24. Последние штрихи

26. Самый последний и самый ответственный пункт проверки готовой обуви!