Облицовка баяна как сделать из чего. Как делают баяны. Концепция будущей гармони

Правая механика баяна Юпитер 64/106 в процессе сборки.

Итак, цена того самого баяна, фото которого красуется на моей аватарке - 350 000 рублей. Не ищите инкрустацию сваровски на корпусе, ее тут нет. Это обычный серийный баян. Дело в том, что изготовление баянов - это долгий, трудоемкий, практически не автоматизированный процесс.

Время созидания этого музыкального инструмента больше, чем время вынашивания человеческого детеныша. Долгих одинадцать месяцев проходит с момента начала работы до рождения готового баяна. В этом нелегком процессе участвуют восемь разных мастеров. 80% всего производства осуществляется вручную.

Левая механика готово выборного аккордеона,экспериментальный вариант. Процесс разработки новой модели инструмента. Конструктор - Лавров Виктор Петрович.

Если вы решили заняться изготовлением гармоник, не стоит гуглить техникумы и ВУЗы, выпускающие соответствующих мастеров. Создателей этих музыкальных инструментов придется учить с нуля. Процесс подготовки одного профессионала занимает как минимум 2-3 года.

Для рождения одного баяна потребуется:

Мастер по узловой механике

Меховщик

Мастер по изготовлению корпуса

Мастер по изготовлению резонаторов

Сборщик левой механики

Сборщик правой механики

Настройщик

Нет ни одного человека, который бы совмещал в себе все эти специальности. Очень очень редко попадается мастер, который отлично владеет двумя из этих восьми премудростей, но не более.

Зарплата столичного мастера по изготовлению гармоник составляет примерно 35 000 рублей. Принимая в расчет стоимость аренды помещения, производство лучше организовывать где-нибудь в провинции, а может и за пределами нашей необъятной родины.

Изготовление резонаторов: установка и вклейка перегородок.
Мастер - Кударь Михаил Иванович

Пожалуй самая большая фабрика по изготовлению гармоник находится в Пхеньяне. Там работают 1100 человек, из которых только 80 менеджеров, а остальные - рабочие. Изготавливают там в основном аккордеоны. Эту фабрику и московскую компанию "Юпитер" связывают тесные дружесские и парнтерские отношения.

Рычаги в сборе с клапанами правой механики баяна Юпитер

Оклейка сетки правой механики.
Мастер Рыбин Михаил Николаевич

Оклейка сетки правой механики

Изготовление правой механики баяна Юпитер 4х голосный.
Мастер - Платонов Константин Михайлович.

Вот так происходит производство музыкального инструмента. Инструмент получается весьма и весьма симпатичным.

Последний этап сотворения гармоники - настройка.

Последний этап - настройка

Кстати, аккордеон - это младший брат баяна, а не наоборот, как многие думают.

Аккордеон. Фото сделано Алексеем Бондаренко

Вообще гармоник существует превеликое множество. Для дотошных вот схема классификации гармоник

А вот и сам Алексей в процессе создания своего нового аватара

Алексей Бондаренко фотографируется на новый аватар

На фабрике даже надписи на пыли о музыке

А вообще баян - это отнюдь не что-то неактуальное, как любят говорить на просторах рунета, а популярный, интересный и очень серьезный музыкальный инструмент. Вот.

Цена обычного серийного баяна - 350 000 рублей. Не ищите инкрустацию Cваровски на корпусе, ее нет. Дело в том, что изготовление баянов - это долгий, трудоемкий, практически не автоматизированный процесс. Правая механика баяна Юпитер 64/106 в процессе сборки.
Время создания этого музыкального инструмента больше, чем время вынашивания человеческого детеныша. Долгих одиннадцать месяцев проходит с момента начала работы до выпуска готового продукта. В этом нелегком процессе участвуют восемь разных мастеров. Восемьдесят процентов всего производства осуществляется вручную. Левая механика готово выборного аккордеона, экспериментальный вариант. Новую модель разрабатывает конструктор Виктор Лавров.
Если вы решили заняться изготовлением гармоник, не стоит гуглить техникумы и ВУЗы в поисках соответствующей кафедры. Создателей этих музыкальных инструментов придется учить с нуля. Процесс подготовки одного профессионала занимает как минимум 2-3 года.
Для рождения одного баяна потребуются: - мастер по узловой механике - меховщик - мастер по изготовлению корпуса - мастер по изготовлению резонаторов - слесарь по изготовлению голосовых планок - сборщик левой механики - сборщик правой механики - настройщик Нет ни одного человека, который бы совмещал в себе все эти специальности. Очень редко попадается мастер, который отлично владеет двумя из этих восьми премудростей, но не более.
Изготовление голосовых клапанов для голосовой части цельнопланочного выборного баяна
За работой мастер Надежда Чаусова

Зарплата столичного мастера по изготовлению гармоник составляет примерно 35000 рублей. Принимая в расчет стоимость аренды помещения, производство лучше организовывать где-нибудь в провинции, а может и за пределами нашей необъятной Родины.
Михаил Иванович Кударь изготавливает резонаторы. На картинке процесс установки и вклейки перегородок.

Одна из самых больших фабрик по изготовлению гармоник находится в Пхеньяне. Там работают 1100 человек, из которых только 80 менеджеров, а остальные - рабочие. Изготавливают там в основном аккордеоны. Эту фабрику и московскую компанию "Юпитер", репортаж о которой вы читаете, связывают тесные дружеские и партнерские отношения. Рычаги и клапаны.
Михаил Рыбин в процессе оклейки сетки правой механики

Мастер Константин Платонов за работой

А потом получается вот такая красота

Последний этап сотворения гармоники - настройка. Кстати, аккордеон - это младший брат баяна, а не наоборот, как многие думают.
Вообще гармоник существует превеликое множество На фабрике даже надписи на пыли о музыке.

Ну вот и сделал я свою первую гармонь… Сразу скажу, что когда пришло время писать эту статью, я с большой досадой обнаружил, что большая часть фотографий, сделанных в процессе, утеряна. Поэтому, придётся довольствоваться лишь частью их и тем, что получилось в итоге…

Ушло у меня на неё почти 7 месяцев. Даже несмотря на то, что голосовые планки я сам не делал, а использовал готовые. Хотя, здесь нужна оговорка: не всё это время я занимался только этой , были значительные перерывы на ремонт других инструментов(по заказу) и если бы можно было сосредоточиться только на ней, то можно было справиться месяца за три.

Концепция будущей гармони

К работе я приступил в самом начале октября 2011 года. К тому времени в голове уже достаточно чётко сложилась концепция будущего инструмента: это должна была быть гармонь небольших размеров, трёхголосая(два голоса–в одной октаве, один–на октаву выше) и, при этом, почти полноценная хромка. Почти–потому что, для уменьшения конечных размеров, я решил убрать неиспользуемые самые нижние клавиши правой клавиатуры.

Таким образом, в итоге размеры корпуса гармошки по периметру составили 270х160мм. Клавиш–23 справа, 25 слева. Бас–четырёхголосый, характерный больше для дешёвых заводских инструментов. Тональность-фа-мажор. Далее – по порядку, что и как было сделано.

Корпус

Корпус был изготовлен из купленных в строительном магазине реек толщиной 5мм и шириной 60мм. Материал–не знаю точно, какой, но подозреваю, что это ель. Отбирал их тщательно, выбирая плотную, прямослойную, без сучков, древесину.

На углы корпуса поставлены металлические уголки, сделанные из дюралевой левой решётки Беларуси, той самой, которая была донором при переделке моей Чайки на деревянные резонаторы полтора года назад.

Наружные торцы стенок корпуса также окантованы полосками из дюраля.

Обе деки–левая и правая–сделаны из фанеры. Правые решётки выпилены лобзиком. Рисунок-простой, придуман в процессе.

Корпус покрыл морилкой цвета красного дерева и решил ничем не украшать. Может быть только пока, а может и совсем.

Гриф и механика правой клавиатуры

Гриф правой клавиатуры я сделал из буковых дощечек от тарных ящиков, найденных летом в отпуске, в деревне у деда, когда я ещё не знал, что осенью приступлю к такому делу(была лишь мысль попробовать изготовить гриф по-своему).

Гриф–клееный. Все пазы под деревянные клавиши образованы путём приклеивания перегородок на дощечку–основу. Такой способ, на мой взгляд, имеет, как минимум, два преимущества перед традиционным, когда пазы выпиливаются(или как они там делаются?) в цельном бруске: во–первых, волокна древесины расположены вдоль перегородок, а не поперёк, что дополнительно придаёт им прочности; во–вторых, отверстие под ось сверлится по разметке ещё до приклеивания перегородок, что просто удобно.

Меха

Меха сделаны мной из… ватмана. Это, вероятно, не очень хорошо с точки зрения долговечности, но для первого опыта, думаю, допустимо. Только при их изготовлении я допустил по причине недальновидности, небольшую оплошность– сделал всего тринадцать борин. А для такого небольшого объёма корпуса их нужно было делать штук семнадцать… Сейчас я и сам не могу себе ответить на вопрос «Почему?»… Ведь знал… Но, забегая вперёд, скажу, что в итоге проблема оказалась не столь критична. Просто, направление движения мехов приходится менять чуть чаще.

Голосовая часть

По поводу голосовой части поначалу у меня были грандиозные планы сделать, как минимум, строевые планки справа цельными, самодельными, ибо опыт такой уже был . Но, в последствии, я отказался от них, решив, что поберегу свои силы и время для следующего раза.

Планки эти были латунными, хоть и кусковыми, чем я был немало удивлён, ожидая увидеть традиционный дюраль. В тот момент было окончательно решено поставить именно их. Меня не смутило даже не очень высокое качество их изготовления, а именно–немалые зазоры между голосом и краями проёма. Главное – это была латунь!

Планки были очищены от коррозии и старого клея, залоги-переклеены заново.

Несколько планок пришлось перестроить из близких по тону, так как их не хватило для нужной тональности. Один сломанный голос заново изготовлен и наклёпан. Резонаторы правой части сделаны полностью с нуля своими руками, с подобранными под тональность входными камерами. Делал я их дней 10, будучи в отпуске(в октябре). Из–за малых размеров корпуса пикколки пришлось расположить стоя, каждый ряд–на отдельном резонаторе. Хотя, было бы неплохо «положить» их на деку для более интересного звучания.

Басовый резонатор сделан из резонатора вышеупомянутого аккордеона путём удаления всего лишнего(просто отпилена его часть и установлен набор планок нужной тональности). Басов–семь(без фа–диеза). Басовые планки(они были дюралевые) были «сбиты» для уменьшения зазоров и, как следствие, улучшения ответа.

Резонатор аккордов также изготовлен с нуля.

О настройке

На настройку ушла неделя. Но, когда гармонь разыграется, всё равно придётся подстраивать,так как вмешательство в «жизнь» некоторых голосов было весьма значительным: аккордеон-донор имел сильный розлив, а планки я не рассортировал перед установкой на резонаторы. В итоге на месте многих строевых голосов оказались сильно заниженные. В общем, с хорошей настройкой ещё предстоит повозиться. Да и с розливом, кажется, я не очень угадал-тембр получился не самый интересный.

Слушаем звучание(на первом видео-сравнение с Чайкой, на втором — «Старый клён», третье видео-«Барыня»). Скажу сразу,что наиболее точно передаёт звучание третье видео(«Барыня»), записанное ближе всего к камере. И это… Кажется, за время, потраченное на эту гармонь, я, малость, играть разучился…:

Изготовление меха для гармони и любых других музыкальных инструментов, имеющих воздушный мех(баян, аккордеон) ведут в определенной последовательности(кстати, вот здесь можно посмотреть на некоторых этапах в заводских условиях).

Раскрой и гофрирование картона

Сначала заготовки раскраивают для каркаса из картона при помощи ножа и линейки или механическими ножницами. Затем эти заготовки гофрируют вручную c помощью упорной линейки или на гофрировальном станке.

В собранных заготовках для меха увлажняют ребра борин и закладывают заготовки в зажимы, в которых их сушат в течение 8-10 ч. После этого заготовки срезают на «ус» по длине вручную или на круглопильном станке и в течение 4-6 ч выдерживают под прессом.

Приклеивание гофры к рамкам

Затем четыре гофрированные стенки будущего меха для гармони (две вертикальные и две горизонтальные) приклеивают к меховым рамкам и сушат под прессом в течение 6-8 ч.
Чтобы приклеенные к рамкам стенки меха после вязки углов не имели перекосов, a при сжатии меха складки ложились свободно друг на друга, без образования продольного изгиба, предварительно перед приклейкой и запрессовкой все четыре гофрированные стенки присоединяют к рамкам зажимами,отдельные парные уголки стенок (4-5 пар) склеивают кусочками хлопчатобумажной ткани и сжимают до плотного прилегания всех борин друг и другу.

Убедившись, что стенки меха не образовали перекоса и нет деформаций, фиксируют это положение стенок на меховых рамках, а затем приклеивают их с последующей запрессовкой на винтовом прессе и сушат сначала под прессом в течение 2-3 ч, a затем после пресса 4-5 ч.

Вязка углов и приклеивание лайковых ромбиков

Часто в гармонях, баянах и аккордеонах встречаются меха, пропускающие воздух через вершины углов, приклеенных полосками хлопчатобумажной ткани, и через клеевые соединения лайковых ромбиков.

Этот производственный дефект является скрытым, трудно обнаруживаемым при определении качества и приводящим даже новый мех в полную негодность.

Чтобы эти клеевые соединения получились высокого качества, выполняют следующие работы:

• приклеивают полоски хлопчатобумажной ткани (связок) к поверхности срезов картона у самых вершин уголков меха. При склеивании полосок парные уголки картона (или прессшпана) прижимают друг к другу и в этом положении уголков наклеивают на них полоски ткани;
• подготавливают лайковые ромбики к приклейке. Для этого ромбик загибают по поперечной (короткой) оси так, чтобы лицевые стороны острых углов прилегали друг к другу. B этом положении два тупых угла ромбика сжимают вместе c ворсистыми сторонами пальцами левой руки, а правой рукой сжимают острые углы ромбика и вытягивают последний до предельного удлинения. При вытянутом положении ромбики принимают форму, удобную, для плотного прилегания как к вертикальным, так и к горизонтальным поверхностям складок и способствуют прочному приклеиванию к боринам меха. При недостаточной эластичности и малом удлинении лайки при растяжении на всех сторонах ромбиков делают надрезы (по 2-3) длиною до 7 мм. Чтобы контуры ромбиков были незаметными после оклейки тканью меха, их края по всему периметру (со стороны ворса) срезают острым ножом на клин;
• заклеивают угловые вырезы в каркасе меха лайковыми ромбиками. Для выполнения этой операции каркас меха разжимают до возможного предела и в таком положении наносят ровный слой клеевого раствора на участки борин (около угловых вырезов); спустя 10-15 мин, в течение которых смазанные клеем участки борин пропитываются клеем, приклеивают ромбики.

Убедившись, что склейка ромбиков довольно прочная и при сжатом положении каркаса не образуются разрывы по клею,мех сжимают, закладывают под пресс и выдерживают под ним в течение 4-6 ч.

Требования к лайке

Лайка для ромбиков должна быть квасцовая, обессоленная, хорошо продубленная, c мелким равномерным ворсом, плотная,эластичная, тягучая, мягкая на ощупь. Лицевая сторона ее должна быть гладкой, плотной и чистой, без жировых налетов. Окраска ее должна быть однородной и равномерной. Толщина лайки - в пределах 0,4-0,5 мм (ГОСТ 3673-47).

Оклейка тканью,дермантином,установка меховых уголков

Оклеив наружную поверхность меха тканью, его сушат под прессом в течение 3-4 ч. После этого закрепляют металлические уголки и наклеивают на ребра полоски гранитоля(ледерина, винилискожи, дермантина).

Затем будущий мех опять кладут на 3-4ч под пресс. После выдержки наклеивают бортовую лайку на фальцы меховых рамок. Допускается использование для этой цели мягкой микропористой резины толщиной до 2,0 мм.

Тонкости различных операций

Меховые рамки должны быть одинаковыми по размеру. B противном случае образуется перекос меха. Клеевые соединения должны быть прочными и обеспечивать полную герметичность.

При склеивании углов соседних борин меха все углы стягивают друг к другу с одинаковой силой.

Клеевой раствор не следует наносить на большое количество меховых борин, так как клей быстро застывает.

В процессе склеивания лайку прижимают к клеевому раствору постепенно, не выжимая клея. Участок лайки, прилегающий к нижнему изгибу борин, следует тщательно прижимать специальной гладилкой, так как пальцы руки не доходят до дна борин.

Ширина бортовых лайковых полосок, служащих для создания герметичности между корпусом и мехом, должна быть не более 5 мм.

Полоски бортовой лайки должны иметь одинаковую толщину.

Вот так делаю меха лично я:

Сергей Акимов
Фотографии Алексея Мехнецова

Этот музыкальный инструмент раньше был легендарным. Под него раньше играли свадьбы, провожали в последний путь тещу и при этом как говорят рвали не один такой музыкальный инструмент. Наверное вы догадались, что сегодня мы с вами отправимся на родину российского оружия, пряника и самовара, в гости на предприятие «Тульская гармонь».

Без сомнения, этот музыкальный инструмент, несмотря на свою относительную молодость, самый упоминаемый в интернете. Первые гармони появились в России в начале девятнадцатого века и, благодаря оригинальному звучанию и внешней привлекательности, быстро стали популярными. Количество мастеров гармонного дела выросло настолько, что промысел по их изготовлению стал в Туле вторым по значимости.

В 1870 году Николай Иванович Белобородов, стараясь расширить музыкальные возможности инструмента, изготавливает двухрядную гармонь с полной хроматической гаммой, включающей не только семь основных нот, но и пять полутонов.

Так как все частные фабрики в дореволюционной России были основаны на надомном производстве, и не годились для преобразования в промышленные предприятия, в 1930 году в Туле начинается строительство гармонной фабрики, на которой через несколько лет было налажено серийное производство.

В былые советские времена этот самый крупный в союзе завод выпускал 5 000 баянов и аккордеонов в месяц, теперь же только 300. Самая дешевая модель — одноголосая однорядная сувенирная гармонь стоит 5 000 рублей, а концертный многотембровый четырехголосый баян 420 000 (я не ошибся в нулях), ученические от 25-ти.

— Так все-таки, сложно ли порвать баян? — спрашиваю я у главного инженера.
— Ну, тут все от количества зависит, но, к слову, если на инструмент пролить стакан водки, то он испортится. Меха размокнут и порвутся в итоге. Гармонисты, например, не любят в Китай на гастроли ездить — баян через неделю разбухает от влажности, если сделан не из выдержанной пять лет древесины.
— А порванные пополам приносят чинить?
— Нет, ни разу не было.
— На новый год, восьмое марта играете на работе когда празднуете?
— За столом нет, бывает приглашаем коллектив какой, они выступают.
— Играть, естественно, все сотрудники умеют?
— Зачем? Далеко не все, тут же технология производства важна, но на проверке и настройке, конечно, играют.

На заводе три цеха: столярный, слесарный и сборочный. Удивительно молодой главный конструктор водит нас по этажам. В моем представлении он должен был быть, как минимум, стариком.
— Сколько нужно времени, чтобы спроектировать новую модель?
— Если использовать готовые детали — месяц.
— Так быстро?
— А что тут сложного? Если разобраться, баян — вещь достаточно простая.

Столярка — чисто мужской цех.

По традиции, баяны отделываются целлулоидом. Все модели выглядят классически. Никакого кевлара, полированного алюминия и карбона — звук будет не тот. «Модники» же привозят корпуса из Италии, они интереснее, и уже здесь вставляют наши внутренности «потому, что тульский звук еще никто не отменял».

Сначала целлулоид отмачивают в ацетоне.

Затем, когда он станет мягким, обтягивают детали и полируют.

За этими обрезками советские тульские мальчишки специально ходили на фабричную помойку и, добавив к ним тюбик из под зубной пасты, получали отличную ракету. Московские же были вынуждены тратить деньги на целлулоидные пеналы и теннисные шарики для дымовушек. Вот сейчас пишу и расстраиваюсь, что не прихватил с собой пару листов. Дочке бы показал мастер-класс, а то нынче китайскую петарду купить проще, чем самому что-то сделать.

Все детали собственного производства

Изготовление баяна на 95% ручной труд. Единственная деталь, где используется станок с ЧПУ — декоративная решетка.

Высококлассные мастера работают в отдельных помещениях, среди красного дерева и самодельных рубанков, а не в общем цехе.

Считается, что по-настоящему хороший баян собирается одним мастером. Это модель с семью подбородочными регистрами — кнопками, расположенными сверху и нажимаемыми в процессе игры не руками.

Именно она и издает звук.

Баян относится к язычковым музыкальным инструментам. Проходя через отверстия, воздух колеблет металлические планочки.

Каждая настройщица сидит в отдельной кабинке

На кусковую голосовую планку из трубок подается воздух, встроенный в стенд микрофон фиксирует частоту

Компьютер сообщает о погрешности. Далее кончик язычка легким прикосновением надфиля спиливается на ничтожную часть, меняется его вес, а значит и звук.
— А если слишком сильно спилить? — спрашиваю у настройщика.
— Тогда спиливаешь язычок ближе к началу и так по кругу.

Но в финале, когда баян собран целиком, его все равно настраивает мастер уже на слух.

На сборку одного полукорпуса уходит минимум 3-4 недели, каждая работница собирает свой от начала и до конца

Левый полукорпус содержит 2000 деталей.

— Целый месяц собираете! Потом его, наверное, видеть не можете?
— Что вы! Мы переживаем, к настройщику заходим, узнаем, не хочется чтобы потом на переделку возвращался.

Все, что имеет 2 ряда клавиш — гармонь, у бояна 3-5 рядов, аккордеон с клавишами как на рояле. В Европе еще встречается кнопочный аккордеон, который внешне от баяна неспециалисту не отличить.

Расписывание и нанесение логотипа. Названия всех моделей — кириллические.

— Рисунки отличаются от настроения?
— Конечно, я ж не машина.
— Хочется, наверное, какой-нибудь свой узор придумать?
— Так я и придумываю иногда, я здесь уже шесть лет работаю.
Присматриваюсь к ромашкам, действительно, все разные.

Последний этап — упаковка. Баян протирается и укладывается в чехол. Все.