Автозагар нанести на час и смыть. Как правильно наносить автозагар в домашних условиях. Какой лучше атозагар использовать
Побывал на экскурсии по Балтийскому заводу.1. Немного историии, без нее никак нельзя, ведь место историческое:
"Большое внимание царское правительство уделяло развитию частных судостроительных заводов и верфей. В 1856 г. был основан Балтийский судостроительный и механический завод, созданный с участием английского капитала. Завод вы-полнял разнообразные частные и казенные заказы. Однако на протяжении почти двадцати лет он влачил жалкое существо-вание, и в 1871 г. владельцы сообщили Морскому ведомству, что намерены закрыть предприятие «по причине финансового краха». Все имущество завода было куплено образовавшимся Акционерным обществом за 812 тыс. руб.
В 1877 г. предприятие подверглось новой реорганизации. Акционерный капитал был увеличен, главным образом за счет привлечения государственных средств, и деятельность завода несколько оживилась. К 1884 г. на производстве было занято 1200 рабочих, но корабли все равно строились очень долго, и обходились в связи с этим дорого. Морскому ведомству пришлось вновь уделить серьезное внимание этому заводу, приобрести 84% всех акций общества, после чего завод фактически стал казенным предприятием. Ликвидационная комис-сия работала десять лет.
С переходом в казну Балтийский завод стал работать несколько лучше, о чем можно судить хотя бы по таким пока-зателям:
| Показатели | Годы | |||
| 1879 | 1884 | 1894 | 1904 | |
| Общая территория завода, тыс. кв. м | 33 | 33 | 152 | 168 |
| Инвентарная стоимость предприятия, тыс. руб. | 1759 | 1900 | 3719 | 10 143 |
| Валовая продукция завода, тыс. руб. | 1370 | 1822 | 3983 | 12 765 |
| Прибыль, тыс. руб. | 220 | 270 | 593 | 2 690 |
| Среднее число рабочих | 1011 | 1198 | 2763 | 6 868 |
Однако производство, в основном, базирова-лось на ручном труде.
В 1900 г. завод сократил стапельный период постройки эскадренного броненосца «Победа» водоизмещением 12 670 т до 15 месяцев и довел его спусковой вес до 5300 т. При этом ежемесячно на стапель выставлялось только готовых деталей свыше 350 т. По тем временам это были довольно высокие показатели. Затраты на постройку броненосца достигли 10 049 тыс. руб. Они распределились следующим образом: на корпус — 40%, на броню — 13%, на вооружение—16% и на механизмы — 31%. Более чем за полвека на Балтийском за-воде было построено 74 военных корабля с паровыми маши-нами, принципиально не отличавшимися от машины парохода Берда. Лучшим из кораблей Балтийского завода считался эскад-ренный броненосец «Павел I», однотипный с броненосцем «Андрей Первозванный».
"
Из книги: Яковлева И.И. - «Корабли и верфи»
"В 1885 г. на Балтийском заводе был спущен на воду броненосный крейсер «Адмирал Нахимов» водоизмещением свыше 8000 т и со скоростью 17 узлов. Этот корабль, по праву считавшийся сильнейшим крейсером того времени, имел на вооружении восемь 203-мм орудий в четырех двухорудийных башнях и десять 152-мм, установленных по бортам, броневой пояс толщиной 225 мм.
Стремление к дальнейшему усилению боевой мощи броненосных крейсеров привело к постройке в 90-х годах двух кораблей этого класса — «Рюрика» и «России» — водоизмещением свыше 11-12 тыс. т со скоростью 19 узлов и дальностью плавания около 8000 миль. Их вооружение состояло из четырех 203-мм и шестнадцати 152-мм орудий, а также шести надводных торпедных аппаратов. Толщина брони борта достигала 203 мм, палубы — 51-76 мм.
Cтремление к созданию мореходных кораблей преимущественно с торпедным вооружением привело к постройке в России в конце 80-х и начале 90-х годов минных крейсеров. Головной корабль этого класса «Лейтенант Ильин», построенный на Балтийском заводе в 1886 г., имел водоизмещение около 700 т, скорость 20 уз., вооружение — пять однотрубных торпедных аппаратов, пять 47-мм и десять 37-мм орудий. Дальность плавания экономическим ходом превышала 1000 миль. В последней четверти XIX в. было построено семь минных крейсеров, из них четыре — для Балтийского и три — для Черноморского флотов. С появлением и развитием эскадренных миноносцев с артиллерийским и достаточно сильным торпедным вооружением в конце столетия от постройки минных крейсеров отказались.
До конца XIX в. во всех странах мира продолжались поиски наиболее рационального типа боевой подводной лодки. Первая русская подводная лодка под названием «Дельфин», способная вести боевые действия на море, была построена на Балтийском заводе в 1903 г. Авторами ее проекта были талантливый русский кораблестроитель профессор И. Г. Бубнов и капитан 2 ранга М. Н. Беклемишев. Подводная лодка «Дельфин», по праву считавшаяся одной из лучших для своего времени, имела следующие тактико-технические данные: водоизмещение — 113 т надводное, 124 т — подводное; мощность двигателей надводного хода 300 л. с., подводного — 120 л. с.; скорость надводная 10 узлов, подводная — 5-6 узлов; вооружение — два торпедных аппарата; дальность плавания над водой 243 мили, под водой — 28 миль; глубина погружения — 50 м; экипаж — два офицера и 20 нижних чинов.
Подводная лодка «Дельфин» положила начало строительству в России боевых подводных лодок, оформившихся в начале XX в. в самостоятельный класс кораблей военно-морского флота.
"
Из книги: Золотарева Владимира Антоновича, Козлова Ивана Александровича «Три столетия Российского флота»
Список корабле и судов , построенных на Балтийском заводе (1856-2016)
2. Экскурсия на заводе началось с техники безопасности, сразу понятно, что пришли мы на производство, где без этого нельзя. Посетили практически все производственные процессы (выпрямление металла, очистка и грунтование, резка, сварка деталей в крупноблочные элементы, покраска, сборка на стапеле) за исключением очистки и грунтовки металла.
01. Металл, из которого будет сделан корабль, всего используется около десятка сортов стали.
02. Выпрямленный металл перемещается на следующий этап производственного процесса.
03. Толщина нормальная ~20 мм.
04. Целый цех уже выпрямленного металла.
05. Поехал для очистки дробью и грунтования.
06. Константин Семёнович Ханухов поправляет микрофон - нашим экскурсовод, такого так просто не найти знает все и всех. Опыт огромнейший более 30 лет, застал те времена, когда проектирование и строительство велось без помощи компьютеров. Отработал на стапеле 20 лет.
В центре Алина - сурдопереводчик, рассказывала, почему такая профессия оказалась востребована. Ведь на заводе работает множество людей с ограниченными возможностями.
07. Готовая к сварке заготовка.
08. Целый цех готовых к сварке заготовок.
09. Это уже другой цех и сваренные между собой заготовки.
10. Аппарат для автоматической сварки деталей друг к другу.
11. Это следующие детали, которые будут свариваться.
12. В этом цеху был и другой экскурсовод, имени не запомнил к сожалению:(
13. Сварочный шов при автоматической сварке получается на всю толщину свариваемого металла.
14. Сваренные между собой детали.
15. Техника безопасности, прежде всего!
16. Другой аппарат для автоматической сварки заготовок под углом друг к другу.
17. Вид крупнее.
18. Еще один аппарат автоматической сварки.
19. Сваренные между собой детали.
20. Ручная сварка, сварочный шов получается не хуже.
22. Не все могут машины, не везде достают.
23. Уже готовый к покраске элемент корабля.
24. Почти готовый элемент, сейчас находиться в перевернутом состоянии.
25. Масштаб цехов подойдет для любого корабля.
26. Оснастка для подъема соответствующая.
27. По размеру элементов для последующей сборки на стапеле видно, что строиться не маленький кораблик.
28. Снова сварочные швы.
29. Много сварочных швов.
30. Самая сложная часть - это криволинейные поверхности корабля, изготавливаются вручную на специальном шаблоне.
31. Чтобы при сварке металл не деформировался, к нему приваривают вспомогательные ребра жесткости, которые потом срежут.
32. Вид на криволинейный элемент с другой стороны.
33. Чертежи залог успеха.
34. Сварка винта.
35. Покраска готового элемента.
36. Выходим из цеха, виден стапель, где будет осуществляться монтаж изготовленных в цехах элементов.
37. Алексей Бурмистров - строитель кораблей, который мечтает стать главным строителем кораблей, удачи ему в этом.
38. Люди на заводе позитивные, балтийцы. Транспорт по территории ездит рельсовый.
39. И безрельсовый.
40. Сразу можно понять, что заводу уже больше 100 лет, архитектура соответствующая.
41. Здания красного кирпича.
42. Таких зданий уже не строят.
43. Вот еще одно старое здание и год постройки указан. Это работающий по настоящее время цех механической обработки.
44. Памятная табличка.
45. И еще одна. Слава Балтийцам!
46. Вид на здание с другого ракурса.
47. Винт.
48. Деталь, в которую будет устанавливаться вал, но это только предположение.
49. Еще винт.
50. Винтовая лестница.
51. Она же, красота.
52. Время требует от каждого энергии, деловитости, инициативы. С этим не поспоришь.
53. Сарый станок.
54. Новый станок
55. Клепанные металлические фермы.
56. Им тоже больше 100 лет.
57. Клепанные металлические колонны.
58. Сергей токарь-валовик 6 разряда, рассказал, как выточить вал и при этом ни разу нельзя ошибаться. Цена ошибки (заготовки вала) 1 миллион евро. Все просто - опыт, желание совершенствовать свое мастерство, склад характера и ума дают результат. Блогеры слушают с интересом.
59. Специальный инструмент для точного измерения (контроля) диаметра вала.
60. Включаем станок и вал начинает вращаться.
61. Через пару месяцев, когда от веса заготовки останется около 70% от первоначального веса, вал будет готов. Для ледокола "Арктика" нужно три вала.
62. Быть на судостроительном заводе и не побывать на стапеле, так нельзя. На стапеле ледокол "Арктика" Мурманск.
63. Корабль на стапеле очень похож на дом в строительных лесах, и работа тоже, в любую погоду строят.
64. Сварка и на стапеле.
65. Люди встречались исключительно позитивные.
66. Инженерные коммуникации корабля.
67. Пространства внутри корабля мало, и его нужно использовать рационально, поэтому коммуникации прокладываются по оптимальной траектории и соответственно изгибаются.
68. Вазелин то им зачем, а оказывается нужен и он.
69. Использовать вазелин нужно совместно насалкой, вот этим приспособлением для спуска корабля.
Было очень интересно, увидел много нового. А сколько еще не видел, что там внутри корабля на стапеле происходит, как происходит спуск.
Также порадовал позитивный настрой коллектива завода, приятно видеть таких людей, глаза горят и дело идет.
За организацию экскурсии спасибо:
Помните нашумевшую акцию возмездия в прошлом году, когда 7 октября 2015 года, в ходе военной операции России в Сирии три Малых ракетных корабля (МРК) проекта 21631 («Углич», «Град Свияжск» и «Великий Устюг»), а также ракетный корабль проекта 11661К «Дагестан» из акватории Каспийского моря обстреляли позиции запрещённой в России террористической организации «Исламское государство» ракетами морского базирования «Калибр-НК». А ещё и 20 октября Каспийская флотилия в том же составе закрепила успех, все цели были поражены, хотя до них и было около 1 500 километров. Все эти корабли были построены на АО «Зеленодольский завод им. А.М. Горького». Кроме того, именно этот завод стоит у истоков создания первых в России быстроходных судов и кораблей на воздушной подушке и с динамическими принципами поддержания. В настоящее время он входит в пятерку ведущих судостроительных предприятий России. А ещё в ноябре прошлого года он отметил свой 120 летний юбилей. За годы своей истории заводом построено более 1 500 морских и речных кораблей и судов различных классов и назначений. Так вот этот легендарный завод я и хочу показать сегодня.
Предприятие расположено в городе Зеленодольск, что в Республике Татарстан, прямо на Волге, что позволяет заводу легко отправлять свои построенные корабли практически в любую точку России, ну и дальше, экспортных контрактов у них тоже хватает. АО «Зеленодольский завод им. А.М. Горького» входит в состав крупнейшего многопрофильного холдинга Республики Татарстан - АО «Холдинговая компания «Ак Барс».
История возникновения завода связана с развитием судоходства на реке Волга. В конце XIX века в стране увеличивается потребность в строительстве новых заводов и мастерских по ремонту судов. В 1895 году по решению Министерства путей сообщения Казанского Округа были основаны Паратские судоремонтные мастерские. Они должны были осуществлять ремонт технического флота, а выгодное расположение при пересечении реки Волга с Московско-Казанской железной дорогой только способствовали процветанию данного предприятия. В 1907 году построены механический, котельный, кузнечный, литейный и столярный цеха, в которых работало 86 человек. К 1913 году судоремонтные мастерские стали хорошо организованным судоремонтным предприятием, имеющим возможность производить постройку судов, а также капитальный ремонт буксирных пароходов, барж и земснарядов до 100 единиц в зиму.
В 1918 году после эвакуации в Паратск (ныне Зеленодольск) части Балтийского и Ижорского заводов судоремонтные мастерские преобразуются в Волжский автономный судостроительный и механический завод Морского Комиссариата. В годы гражданской войны завод являлся базой для ремонта судов Волжской флотилии: переоборудовал пароходы и баржи в военные корабли и к маю 1919 года сдал более 110 судов.
В 1922 году завод получает название "Красный металлист". В этот период, кроме судоремонта, он производит сельскохозяйственную технику: веялки, молотилки, мельничные постава, плуги, чугунное литье. Короче говоря, мастер на все руки. После определённой реконструкции 1925-1930 годах был взят усиленный курс на судостроение. До 1941 года завод выпускал: сухогрузные баржи грузоподъемностью 1100-2300 тонн, речные колесные буксиры мощностью от 120 до 600 л.с. в количестве 35-40 единиц в год, а также паровые машины, шпили, насосы и другие механизмы, причем всё, начиная от проектирования судов до выпуска готовых изделий, велось собственными силами. В 1934 году завод получил первый оборонный заказ на постройку новых для того времени военных кораблей - речных бронекатеров проектов 1124 и 1125, за 10 лет их было построено 154 единицы.
В 1932 году постановлением ЦИК ТАССР заводу присвоено имя Алексея Максимовича Горького в честь 40-летия литературной и общественной деятельности писателя. А в списке судостроительных заводов он часто упоминается как Судостроительный завод № 340 (ССЗ № 340). В мае 2003 года государственное унитарное предприятие «Зеленодольский завод имени А. М. Горького» преобразовано в открытое акционерное общество «Зеленодольский завод имени А.М. Горького». А в 2005 году завод вошел в состав АО «Холдинговая компания «Ак Барс», в результате чего и появились новые перспективы. 21 ноября 2015 года завод отметил 120-ю годовщину со дня основания предприятия.
7. Только прошли проходные, а нас уже встречает Малый бронекатер N75 «Калюжный», который участвовал в наступательных операциях Второй мировой войны. Он был построен трудящимися завода в августе 1943 года и прошёл боевой путь от Азова до Вены. Привезен сюда из порта Измаил и был установлен на территории завода в 1973 году.
8. В последние годы компания встала на путь исправления модернизации, один за другим цеха на заводе начинают играть более яркими красками, растёт производительность, да и в целом жить становится интересней и веселее. Так вот за несколько дней до моего визита сюда, 20 сентября этого года, прошла торжественная церемония открытия после модернизации машиностроительного цеха №8. Первым делом мне показали именно его.
9. Этот цех специализируется на изготовление приварного насыщения на заказы судостроения и комплектующие детали машиностроения.
Здесь был проведён ремонт и реконструкция производственных и бытовых помещений на всех участках цеха (слесарный, токарный, электросварочный, фрезерный), произведена замена электроснабжения, освещения, водоснабжения, системы пожарной сигнализации, системы приточной и общеобменной вентиляции, а также системы отопления.
Кроме этого полностью был обновлен сварочный участок: закуплены сварочные столы с фильтровентиляционными установками и сварочное оборудование.
15. По мне так всё очень классно получилось.
Производственно-техническая база АО «Зеленодольский завод им. A.M. Горького» состоит из комплекса цехов, охватывающих все виды современного судостроительного производства, позволяющих строить разнотипные корабли и суда малого и среднего класса. Постройка судов ведется прогрессивным блочным методом на закрытых стапельных местах, оборудованных мощным крановым оборудованием, спусковой наливной док-камерой с системой размораживания акватории в зимнее время. Это позволяет выполнять в любое время года, независимо от погодных условий постройку, спуск судов при высокой степени технической готовности и производить швартовные испытания. На предприятии внедрены прогрессивные организационно-технические принципы поточно-позиционной постройки судов, начиная от запуска металла в производство и заканчивая сдачей построенного судна.
16. Следующий на нашем пути стал корпусообрабатывающий цех.
Наряду с судостроением здесь имеются развитые машиностроительное и металлургическое производства, оснащенные современным оборудованием, что позволяет выпускать широкую номенклатуру продукции судового машиностроения (гребные винты, шпили, лебедки, валопроводы, якоря), а также изделия для нефтегазодобывающей отрасли. А ещё с 1997 года заводом освоено производство по изготовлению крупногабаритных металлоконструкций для мостовых переходов. При этом впервые в России была применена технология изготовления металлоконструкций мостовых пролетных строений из крупногабаритных блоков массой до 120 тонн со сборкой и монтажом блоков с последующей разборкой и доставкой. Так, например, заводом были изготовлены металлоконструкции пролетных строений для моста «Миллениум» в Казани, для мостовых переходов через реку Кама, реку Вятка, железнодорожной эстакады для терминала «Аэроэкспресс» в международном аэропорту «Казань» и др.
18. Машина плазменной резки «OmniMat L5000» (производство MESSER Cutting Systems, Германия), которая может резать низкоуглеродистые стали, высоколегированные сплавы, цветные металлы и титан. А кстати, о титане. Введённый в 1967 году Цех титанового литья до сих пор является одним из крупнейших в мире. Он оснащен 12-ю вакуумными печами. В цехе эксплуатируется крупнейшая в мире вакуумная печь для плавки и заливки титановых сплавов «Нева-5». Мощность титанового производства позволяет производить до 600 тонн титанового литья в год. А так масштабное металлургическое производство Зеленодольского завода позволяет изготавливать отливки сложной конфигурации весом от 30 г до 2500 кг из цветных сплавов на основе меди и алюминия, из углеродистых и легированных марок сталей.
22. Из-за режима секретности, как вы понимаете, они сейчас много чего строят для вооруженных сил, многое показать не могу, но завод реально восхищает и, конечно, заслуживает моего ЗаводычЛайка!
23. Но много корабликов самых разных я, тем не менее, все равно покажу, милости просим в их музей боевой и трудовой славы.
24. В левом углу, внизу, находится фрагмент первого Романовского моста, который находится рядом с заводом. Его открыли 11 июля 1913 года в дни празднования 300-летия дома Романовых. Между прочим, на тот момент по мощности пролётов был первый в Европе и второй после Америки.
26. Один из первых пароходов, игзотовленных на этом заводе.
33. В 1943 году за успехи по выпуску боевой техники и боеприпасов завод был награжден Переходящим Красным Знаменем Государственного Комитета Обороны. А в 1966 году за заслуги в создании и производстве новой техники завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени.
34. В 1949 году на заводе (впервые в стране) внедряется поточно-позиционный метод постройки судов, что дало возможность резко увеличить мощности производства и ежегодно сдавать флоту по 25 - 35 кораблей.
За годы своей истории заводом построено свыше 1500 морских и речных кораблей и судов, в том числе около 600 военных. Среди них малые противолодочные корабли проектов 122б, 201, 201М, 204, корабли связи и вспомогательного флота типа «Звук», десантные штурмовые катера на воздушной подушке «Скат», плавсредства для танков, большая серия противолодочных кораблей «Альбатрос», а также сторожевые корабли для ВМС Германии, Кубы, Югославии, Алжира, Ливии. В начале 80-х годов сдан флоту первый в мире опытный противолодочный корабль пр. 1141 на подводных крыльях «Сокол», а в 90-х построены два ракетных корабля пр. 1239 на воздушной подушке «Бора» и «Самум», не имевшие на тот период аналогов в мире. Наряду с боевыми кораблями завод построил большое количество гражданских судов, это: грузовые теплоходы «Колхозница» - 22 единицы, буксиры - толкачи - 34, рыбодобывающие суда пр.1375 - 10, рыбодобывающие суда пр.1361 - 37, океанские транспортные рефрижераторы проекта 1351 - 4.
39. «Зеленодольский завод им. А.М. Горького» стоит и у истоков создания первых в мире и уникальных в своем роде быстроходных судов и кораблей с динамическими принципами поддержания, например, «Метеоров». С 1961 года сданы более 300 единиц таких скоростных пассажирских теплоходов на подводных крыльях, которые эксплуатируются на реках России и за рубежом.
40. Помню у нас в Перми ходили такие, а у Вас?
41. Но были и другие времена, в шальные 90-е завод выживал и даже производил вот такие модели.
43. Макет завода. Да, размеры немаленькие.
Среди крупнейших проектов, реализованных заводом за последние годы - строительство ракетных кораблей проекта 11661: флагмана Каспийской флотилии корабля «Татарстан» и усовершенствованного корабля данного проекта «Дагестан»; поставленных на экспорт для ВМС Вьетнама двух фрегатов «Гепард 3.9». В настоящее время строится серия из пяти единиц многоцелевых малых ракетных кораблей класса «река-море» проекта 21631, а также серия противодиверсионных катеров проекта 21980 «Грачонок».
Любое правильное предприятие, претендующие на лидерство, помимо производственных и финансовых побед просто обязано думать о человеке, создавая благоприятные и комфортные условия как его труду, так и досугу. В этом «Зеленодольский завод имени А.М. Горького» однозначно тоже преуспел. Одним из таких интересных социальных проектов, который развивается, благодаря заводу, является Яхт-клуб «Дельфин», в котором занимаются дети парусным спортом и моделированием, причём абсолютно бесплатно.
4 июля 2016 года Яхт-клубу уже исполнилось пять лет. За это время была построена благоустроенная береговая база (5 корпусов, эллинг, оборудованный трехуровневый пирс со специальным покрытием, многофункциональная спортивная площадка, волейбольная площадка для пляжного волейбола и другие строения).
На данный момент в клубе занимаются более ста воспитанников в возрасте от 8 до 17 лет, причём из них только 20 % это дети работников завода. Тут рады всем, было бы желание. А у тех, кто серьёзно занимается, и результаты есть. Всего за пять лет в соревнованиях разного уровня ребята завоевали: 107 золотых медалей, 122 серебряных и 94 бронзовых медалей. 4 воспитанника вошли в состав Сборной команды Республики Татарстан, ещё 50 имеют различные спортивные разряды.
Что касается собственно рабочего инструмента, то это: швертботы различного класса (31 шт.), яхта «Нева-2», тренерский катер «Фаворит»-450 с прицепом (2 шт), резиновая лодка с мотором для инструкторов (2 шт.), 2 каяка, 1 байдарка двухместная и 1 катамаран двойка сплавной. Причём этот флот периодически пополняется.
Когда SPBBLOG запустил проект “Закулисье редких профессий”, первое посещение было оргнизовано на одно из самых старых и самых значимых предприятий Санкт-Петербурга- Балтийский завод.
Завод настолько секретный, что вошел на его территорию в середине весны, а отчет удалось выпустить лишь в середине лета! :)
История с посещением Балтийского завода началась странно не только у меня, коре кто даже опоздал и не смог присутствовать. Мне же пришлось пересаживаться с одной сломавшейся маршрутки на другую, догонять электричку, с удивлением узнавать о длящемся на тот момент уже полгода ремонте Василеостровской и ловить такси на Приморской. И все ради того, чтоб успеть туда, где хотел побывать уже давным давно!
От проходных в сопровождении проходим в учебный класс, где подписываем обязательство не публиковать никаких материалов без одобрения Службы Безопасности завода. Шутка ли, на предприятии действует режим секретности, Балтийский завод строит корабли и суда с атомными силовыми установками. Обещаем не крутить объективами во все стороны и под строгим надзором выдвигаемся в цеха завода, не забыв надеть на головы каски. Экскурсовода нашего, Константина Семеновича Ханухова(он в белой каске), можно слушать только с помощью радиопередатчика, потому, что шум на производстве очень сильный.
2.
Кстати, на Балтийском заводе есть должность сурдопереводчика, который помогает работать людям с проблемами слуха. Алина Манапова, инструктор-переводчик по обслуживанию глухих рабочих на фото справа.
3.
В первом цеху на нашем маршруте происходит сортировка металла, его обработка и разметка
4.
Доставленный металл выпрямляется на специальных валках, дробеструйный аппарат очищает от ржавчины и затем металл разделяется на заготовки, удобные для разметки.
5.
Специальный кран с электромагнитами раскладывает листы в определенном порядке.
6.
7.
Всегда интересовал меня вопрос: как люди находят среди всего этого склада нужные детали? Их же так много и они так похожи! Пусть даже на них написана маркировка!
8.
9.
По вот такому переходу попадаем в другой цех.
10.
Здесь происходит резка и сваривание деталей.
11.
Нередко приходится сваривать очень большие и очень толстые листы металла. На помощь в этом приходят сварочные автоматы.
12.
Люди, конечно же, присутствуют, контролируют и проводят дополнительную сварку в ручном режиме там, где автомату не подобраться.
13.
Виталий Павлюков, сборщик корпусов металлических судов 5 разряда
14.
Сварочные стенды очень большие.
15.
Из сваренных больших деталей получается модуль какого-либо отсека будущего судна.
16.
17.
Даже резку металла часто проводят именно люди-- не везде удаётся подвести автоматы.
18.
Для удобства проведения работ модули приходится кантовать и переставлять.
Электромагниты уже не в состоянии удержать такую массу, в дело вступают стальные тросы.
19.
Для того, чтобы правильно сварить изогнутые детали, задать им нужный угол наклона, предварительно сооружается направляющий стенд, мини-стапель.
20.
На нем располагаются детали и лишь после того, как будет выставлена и проверена номинальная кривизна и сопряжение, деталь будет сварена.
21.
Казалось бы, нарушение техники безопасности, на человеке отсутствуют ИСЗ (индивидуальные средства защиты), наушники. Но, как напомнили нам сопровождающие, на заводе работает много слабослышащих и глухих людей.
22.
Зачистка и шлифование швов. ИСЗ полный комплект. Беруши не видны.
23.
Фото для масштаба. Ходовой винт и модуль с одного из предыдущих фото.
24.
Соединённые модули выводятся из цеха только с помощью специальной транспортировочной машины на 18 спаренных колёсах, которые могут управляться независимо друг от друга. К сожалению, этот транспорт увидеть не удалось.
Время нашей экскурсии, увы, ограничено, спешим на улицу, надо же и стапели посмотреть! Много кранов.
25.
В тот момент на стапеле проходила сборка атомного ледокола “Арктика”.
Удивили монтажные леса вокруг корпуса корабля.
26.
Но к нему мы ещё вернёмся, впереди цех, где механическую обработку проходят винты и валы будущих судов и кораблей.
27.
Территория завода очень большая. Перевозки здесь обеспечиваются в том числе и по внутренней железной дороге.
28.
На этом снимке происходит обработка одной из лопастей ходового винта. Фото изначально было запрещено к публикации, между прочим! Однако, затем, разрешили, ибо спецоборудование в кадр не попало.
29.
И с другого ракурса тоже.
30.
Коты наблюдают за соблюдением режима секретности и режимом приёма пищи!
31.
А здесь представлен вал судового руля. Впечатляющая по размеру конструкция поражает своими размерами и при этом очень точно обработана!
32.
Профилактика оборудования.
33.
Этот цех поменьше, но тоже огромен.
34.
Самый большой токарный станок завода.
35.
Сейчас на нем установлен вал ходового винта. За его обработку отвечают представители редкой профессии токарь-валовик. Стать валовиком очень непросто, очень уж большая ответственность лежит на их плечах. Любая оплошность может привести к срывам сроков сдачи всего корабля. Кроме того, стоимость только заготовки превышает миллион евро!
36.
А вот и один из валовиков: Сергей Дульчевский, станочник широкого профиля 6 разряда
37.
Балтийский завод, кстати, потому и называется заводом, что производит на своей территории все части и детали кораблей и судов, за исключением электродвигателей и вооружения. В этом его отличие от судостроительной верфи.
1. Сутки на подготовку
Гладкая кожа - вот секрет ровного загара. Тщательно помассируйте тело скрабом и сделайте эпиляцию накануне нанесения автобронзанта. Эта пауза нужна для того, чтобы сократились поры и прошло раздражение, иначе есть риск, что загар получится пятнистым.
За час до процедуры автозагара нанесите увлажняющий крем на особо сухие участки тела: локти, колени, запястья и щиколотки. В этих местах кожа окрашивается более интенсивно, и крем выступит своеобразным «щитом», предотвращая темные полосы.
2. Начинайте с малого
Какой автозагар выбрать? Для начинающих важно, чтобы само средство было подкрашенным - так вы сможете сразу увидеть, ровно распределился автозагар по телу или остались белые пятна.
Для тех, кто не любит рисковать, придумали постепенный автозагар, который придает коже темный оттенок лишь через несколько нанесений. Скажите до свидания разводам и неестественному цвету - с таким типом средств ошибки просто исключены.
3. Руки прочь
Оранжевые ладони - вот что сразу выдает любительниц автозагара. Возьмите на вооружение специальную микропористую рукавицу: она наносит средство максимально ровным слоем и сохраняет руки идеально чистыми.
4. Действуйте быстро
Привыкли наносить автобронзант в ванной? Но там высокая влажность и тусклый свет - загар наверняка получится «под леопарда». Лучше встаньте перед большим зеркалом и распределяйте средство при дневном свете, чтобы исключить все пробелы.
Старайтесь наносить автозагар быстро и равномерно. Начинайте с ног и скользящими круговыми движениями постепенно двигайтесь к плечам. Локти, колени и область декольте покрывайте лишь тонким слоем средства, потому что автозагар окрашивает их особенно сильно.
5. Совершенство в мелочах
Когда процесс закончен, возьмите салфетку и оботрите кисти рук, запястья, щиколотки и область под коленями. Сняв излишки автозагара, вы получите более натуральный результат без темных пятен.
Если сомневаетесь, что равномерно нанесли автозагар на некоторые участки, то на местах «стыков» разотрите небольшое количество увлажняющего крема. Такой трюк поможет размыть цвет и скроет четкие границы нанесения.
6. Снимите маску
Если нет специального автозагара для лица - не беда: смешайте три части увлажняющего крема с одной частью крема для загара. Чтобы избежать эффекта маски, тщательно проработайте границы нанесения вдоль линии роста волос и переход от подбородка к шее.
Проще всего это сделать не руками, а пушистой кистью для макияжа: представьте, что вы наносите тональный крем, и точно так же растушуйте автозагар по лицу.
7. Наберитесь терпения
Прежде чем одеваться, дайте автозагару впитаться около 20 минут. Как минимум в течение следующих двух часов следите, чтобы вода не попала на кожу, иначе могут появиться разводы.
Фото: brithney.fr, prevention.com.